Sincrocort SAS, con base en Pérez (Santa Fe), consolida en el mercado un innovador roller aliviador de doble acción que, además de reducir la fricción en la barra de corte, incorpora en forma exclusiva la acción de sostenerla hacia abajo.

La historia de Sincrocort es, en esencia, la historia de una inquietud técnica que se transformó en solución productiva.

Lo que comenzó hace más de dos décadas como un desafío conceptual entre planos y cálculos, buscando reducir la pérdida en soja atribuible a plataforma, hoy se materializa en desarrollos concretos que buscan optimizar uno de los procesos más sensibles de la cosecha: el corte.

Detrás de la empresa están los ingenieros mecánicos Bernardo Payró y Eduardo Mañá, egresados de la Universidad Nacional de Rosario (UNR), quienes durante años observaron un punto crítico que, pese a la evolución general de la maquinaria agrícola, permanecía prácticamente inalterado: el funcionamiento de la barra de corte.

Sin campo propio ni maquinaria disponible los inicios fueron difíciles. Sin embargo a fuerza de voluntad y esfuerzo, el proyecto avanzó sobre la base de la investigación y el ensayo permanente. “La premisa fue simple, pero ambiciosa: cuestionar el diseño tradicional y desarrollar alternativas que permitieran mejorar la eficiencia operativa y reducir pérdidas en la cosecha”, advirtió el ingeniero Bernardo Payró en diálogo con Infocampo.

Este largo recorrido derivó en dos desarrollos clave. El primero es el kit de barra de corte que a pesar de no estar todavía en la faz comercial, transita las últimas etapas de validación a campo, y ya acumula resultados alentadores.

El segundo – hoy el más difundido- es el Roller aliviador Sincrocort, una solución que entre otras ventajas reemplaza los tradicionales “sapitos” y actualiza la dinámica de funcionamiento del sistema de corte.

EL PRINCIPIO QUE CAMBIÓ LA LÓGICA DEL CORTE

El roller ideado por Sincrocort nace como un requerimiento necesario en el diseño de la barra de corte que la empresa viene desarrollando. La geometría de los nuevos componentes permitía en teoría la posibilidad de que se levante la barra de corte y se produzcan roturas.

“A partir de posteriores análisis, surge la posibilidad de realizar algunos ajustes menores al diseño y poder ser utilizado en cualquier barra de corte del mercado, obteniendo valiosas ventajas en la operación de corte. Es decir, ya no se limita a ser un componente alternativo dentro de la plataforma. Su diseño introduce un cambio conceptual en el modo en que se gestiona el movimiento de la cuchilla, al reemplazar la fricción metal contra metal por un sistema basado en rodadura”, mencionó Payró.

En los sistemas tradicionales, la varilla porta-secciones se desplaza bajo un límite mecánico superior que es logrado por las grampas aprieta cuchillas o “sapitos”. Esta versión indefectiblemente genera desgaste, fricción entre partes metálicas y exige regulaciones frecuentes.

El rollerSincrocort, en cambio, utiliza un rodamiento que acompaña el movimiento y reduce significativamente la resistencia mecánica. No requiere tampoco de posteriores ajustes, luego de la puesta a punto inicial.

El corazón de esta innovación radica en un detalle de ingeniería preciso: un ángulo de inclinación de 45 grados que permite que el componente trabaje de manera que genere dos reacciones por descomposición de la fuerza en cada rodamiento.

Por un lado, facilita el desplazamiento longitudinal de la cuchilla y, por otro, y es lo innovador de este diseño, genera una fuerza descendente que la mantiene en contacto con el filo inferior del puntón.

Según expicó el entrevistado, esta configuración mejora de manera directa la calidad del corte y la estabilidad del sistema.

“El diseño fue pensado para que el rodamiento trabaje a rodadura pura, lo que asegura una buena duración dado que este tipo de rodamientos fue diseñado para estos esfuerzos. El contacto permanente del mismo con el ángulo de apoyo, genera las dos reacciones, siendo la que impide que la cuchilla se levante, la de mayor relevancia a la hora de lograr un corte más limpio y un funcionamiento mucho más estable”, detalló.

El resultado práctico es un mejor corte con una reducción significativa del esfuerzo mecánico que debe realizar el sistema de mando. La cuchilla se desplaza con mayor suavidad, disminuye el desgaste de los componentes y se simplifica el mantenimiento cotidiano.

VALIDACIÓN EN EL CAMPO Y ADOPCIÓN CRECIENTE

La verdadera prueba de cualquier innovación agrícola ocurre en el lote. En ese terreno, el rollerSincrocortviene logrando una rápida aceptación entre contratistas y productores, quienes identificaron mejoras inmediatas en el comportamiento de la plataforma.

Uno de los aspectos más valorados es la estabilidad del sistema durante el trabajo, especialmente en condiciones exigentes. La eliminación del “zapateo” de la cuchilla —un fenómeno frecuente en equipos convencionales producido cuando se produce por desgaste un movimiento hacia arriba y hacia debajo de la cuchilla, superior a lo habitual, separándose los filos y dificultando el corte— se traduce en una marcha más uniforme y en un corte más preciso.

“Los usuarios que los probaron por primera vez, tuvieron una opinión positiva casi inmediata. Que iba la cuchilla mas suave, que cortaba mejor incluso en las cabeceras, otros ponderaban que permitía ir un poco mas rápido incluso con gramilla o algunas malezas. La posibilidad de armar la barra de corte sin los sapitos es algo que se viene dando en forma progresiva. Todavía hay usuarios que siguen intercalándolos, pero la realidad es que cuando se dan cuenta que ya no cumplen función, optan por retirarlos”, señaló Payró.

Actualmente, se han instalado en alrededor de 800 máquinas de distintas marcas y en distintas regiones agrícolas del país, un indicador que  para la empresa, representa la principal validación de su tecnología.

A esto se suma el reconocimiento formal del Instituto Nacional de la Propiedad Industrial (INPI), que otorgó al diseño un modelo de utilidad con protección por diez años, consolidando su carácter innovador dentro del sector.

 

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“Pudimos dar en la tecla con algo que realmente es novedoso y que tiene una muy buena relación costo-beneficio. La validación del usuario es fundamental, pero también lo es el reconocimiento técnico que obtuvimos”, destacó el ingeniero.

Además de su desempeño operativo, el diseño presenta una ventaja estratégica: su carácter universal. El sistema puede adaptarse a la mayoría de las plataformas disponibles en el mercado, tanto en equipos nuevos como en modelos con varios años de uso. Facilita en gran medida la administración de stocks, tanto en la producción como para los distribuidores y revendedores del roller.

BRASIL, EL GRAN MERCADO DE SUDAMÉRICA

Indiscutiblemente el mercado de Brasil tiene un atractivo especial por su tamaño, con un parque de cosechadoras que es al menos 5 veces más grande que el de Argentina. Sincrocort ya ha recibido varias consultas de potenciales clientes del país vecino, teniendo incluso este año algunas cosechadoras testigo trabajando allá.

Comercialmente se definió que para tener una distribución centralizada en aquel país, se establezca una nueva empresa con un socio brasileño. La misma está localizada en la fabril localidad de Caxías do Sul – RS y está inscripta bajo el nombre de EGRA Peças Agrícolas, ya en funcionamiento.

“Inicialmente la idea es importar el rollerSincrocort desde Argentina y en una segunda fase se contempla el desarrollo del roller en aquel mercado y la importación de kits de barra de corte”, ponderó el desarrollador.

UNA NUEVA FRONTERA: LA BARRA DE CORTE SINCROCORT

Mientras este producto se consolida comercialmente, Sincrocort avanza en paralelo con un desarrollo que comenzó hace más de 20 años y se enfocaen culminar el período de validación del mismo.  Una nueva barra de corte que apunta a resolver otro desafío histórico de la cosecha: las pérdidas por plataforma, especialmente en cultivos sensibles como la soja.

La iniciativa surgió a partir de una observación recurrente en el campo: coincidente con lo que afirma el INTA, una proporción significativa de las pérdidas ocurre antes de que la planta ingrese a la máquina. El impacto  generado en el instante del corte y el desplazamiento de los tallos al ser cortados, provoca un sacudimiento de la planta lo que favorece la apertura prematura de las vainas y la caída del grano.

Diseñan un novedoso sistema de corte que a más velocidad reduce pérdidas en soja y trigo

“La inquietud inicial fue entender por qué se da esta pérdida con la soja. Es una planta muy susceptible al desgrane, y eso nos llevó a estudiar también el comportamiento agronómico del cultivo”, explica Payró.

El enfoque técnico consistió en “sincronizar” el corte. Es decir, cortar un tallo por cada carrera y generando los desplazamientos de los tallos más pequeños posibles, al ser cortados. De esta sincronización buscada surgió el nombre de la empresa.

“Con este fin es necesario modificar el régimen de trabajo del sistema de corte. Mientras las plataformas convencionales operan en un rango de entre 500 y 560 revoluciones por minuto, Sincrocortlogró diseñar un mando que logra hacer funcionar a la barra de corte cerca de las 1000 RPM”, agregó.

El objetivo es lograr un corte preciso, que reduzca el sacudimiento de la planta y minimice el desplazamiento de los tallos al momento del corte.

ALIVIANAR Y REDUCIR CARRERA PARA AUMENTAR LA VELOCIDAD

Que el sistema de corte pueda alcanzar ese nivel de velocidad implicó rediseñar completamente el conjunto mecánico. El incremento de revoluciones genera fuerzas de inercia significativamente mayores. Para contrarrestar esto se trabajó en reducir el peso de los componentes y ajustar la dinámica de funcionamiento.

Por esta razón, el desarrollo incluye una modificación interna de la bocha de mando para acortar la carrera de la cuchilla. Esto sumado al alivianamiento del sistema mencionado, se complementa con un mecanismo de regulación que permite adaptar la velocidad de trabajo a las condiciones operativas.

“Si uno aumentara la velocidad del mando hasta las 1000 RPM, en cualquiera de los sistemas de corte existentes hoy en el mercado, indefectiblemente habrá una rotura anticipada. No fueron diseñados para esa exigencia. Por eso tuvimos que replantear todo el conjunto”, advirtió Payró.

El kit incorpora un variador manual mediante poleas, que permite ajustar las revoluciones de acuerdo con la velocidad de avance de la cosechadora, con el objetivo de poder lograr la buscada sincronización. Esto inicialmente planteado para velocidades de avance de  4, 5, 6 y 7 kilómetros por hora.

La herramienta se complementa con volantes de inercia que se van agregando o quitando, de acuerdo a la configuración elegida, siempre buscando disponer de la energía de corte necesaria. “Esta flexibilidad operativa busca garantizar estabilidad mecánica y eficiencia de corte en distintos escenarios productivos”, reconoció el experto.

RESULTADOS PRELIMINARES Y VALIDACIÓN

Un kit de barra de corte diseñado y fabricado por Sincrocort, ya acumula tres campañas de trabajo y cerca de mil hectáreas de ensayos en condiciones reales de producción. Montado sobre una Don Roque 125 con una plataforma de 23’, se ejecutaron cosechas de soja y trigo en diferentes lotes.

Los resultados iniciales indican una mejora en la recuperación de rendimiento que, aunque moderada en términos unitarios, adquiere relevancia cuando se analiza a escala productiva. Las mediciones preliminares sugieren que, en un lote con rendimientos de unos 30 quintales por hectárea, se podría recuperar al menos medio quintal adicional por hectárea.

“Puede parecer un número pequeño, pero cuando se multiplica por muchas hectáreas, el impacto económico es significativo”, sostuvo el ingeniero.

Otro aspecto destacado por los desarrolladores es la suavidad de funcionamiento del sistema y la calidad del corte logrado.En la actualidad, la empresa esta finalizando la fabricación de varios kits listos para su instalación y busca ampliar la base de ensayos de validación final del diseño.

No estando disponibles todavía para todas las marcas y modelos, hoy se busca dar con productores y contratistas con equipos Vassalli, Don Roque, Marani y algunas versiones de John Deere, interesados en evaluar este nuevo diseño durante una campaña completa.

El siguiente paso en la estrategia de desarrollo será avanzar en ensayos comparativos con instituciones técnicas y académicas, con el objetivo de validar de manera formal los niveles de eficiencia alcanzados.

Para los responsables de Sincrocort, el desafío continúa siendo el mismo que impulsó el proyecto desde sus inicios: demostrar que incluso los sistemas más tradicionales del agro pueden evolucionar cuando la ingeniería se enfoca en resolver problemas concretos en el campo.